Действуй на упреждение

Для любого владельца индустриальной техники важно, чтобы она стабильно работала, требовала минимум внимания и средств для поддержания в исправном техническом состоянии. Этому способствует предупредительный ремонт техники, который в своей практике эффективно применяет «КОМЕК».

«Болезнь легче предупредить, чем лечить» — ​это изречение справедливо не только для человека, но и для техники. Однако снимать машину с объекта для проведения классического планово-предупредительного ремонта могут себе позволить очень немногие компании. Практика свидетельствует: в большинстве случаев из техники выжимают все соки и только потом занимаются ее ремонтом, часто продолжительным и очень дорогим. А ведь существует комплекс инструментов, которые позволяют техническим специалистам оперативно выявлять неисправности на начальной стадии, проводить краткосрочный предупредительный ремонт, тем самым максимально сокращая потери от простоя машины и затраты на поддержание ее в рабочем состоянии. Главное — ​вовремя обнаружить неисправность и не допустить аварийного разрушения агрегата, узла, детали.

Статистика в помощь

За долгие годы эксплуатации техники Komatsu в разных уголках мира инженерами компании была собрана уникальная статистика по отказам компонентов машин разного типа и класса. База данных постоянно пополняется, что существенно повышает достоверность прогнозов. Однако российские условия эксплуатации, а мы говорим не только о климате, но и о человеческом факторе, порой вносят в собранную статистику существенные корректировки. Именно по этой причине инженеры сервисной службы «КОМЕК» не только ориентируются на имеющиеся в их распоряжении данные статистики производителя, но и опираются в своих прогнозах на информацию, которая поступает от специалиста, курирующего технику. Выводы о том, какие ремонтные действия требуется произвести в ближайшее время с той или иной машиной, делаются на основании отчетов, подкрепленных результатами осмотра и диагностики. Скажем больше: «КОМЕК» ведет свою статистику по работе машин, и данные эти — ​бесценны.

Статистика плюс мониторинг

Вовремя обратить внимание на проблему, которая возникла в конкретной спецмашине, сервисным инженерам помогает система мониторинга KOMTRAX, о которой мы уже подробно рассказывали на страницах издания. Сегодня мы сделаем акцент на том, как именно эта система помогает строить прогнозы по ресурсу того или иного компонента и не допускать аварийного разрушения в процессе эксплуатации. Начнем с того, что этот эффективный инструмент мониторинга позволяет не просто оперативно фиксировать возникновение тех или иных неисправностей, но и вовремя остановить машину для проведения предупредительного ее ремонта.

Кроме того, KOMTRAX связана с программой EQP CARE (Equipment Care), которая аккумулирует статистические данные по конкретным машинам. На основе этих данных производится расчет ориентировочного ресурса узлов и агрегатов техники. Инженеры с высокой точностью планируют ремонт конкретно взятой машины и предлагают клиенту выверенную «ремонтную карту». При положительном решении клиента специалисты «КОМЕК» к нужному сроку резервируют на своем складе все необходимые запасные части, чтобы максимально сократить простой техники.

Диагноз по маслу

Своевременно обнаружить проблемы в агрегатах машин помогает исследование проб работающего в них масла. У Komatsu данная программа называется KOWA. Исследование смазочного материала на предмет выявления тех или иных химических элементов (соединений) с обязательным определением их концентрации позволяет не только определить, какая деталь изнашивается, но и с какой интенсивностью протекает процесс износа. Для проведения исследования достаточно изъять из картера 400 мл смазочного материала. Операция производится при помощи специального зонда (пластиковой трубки) и вакуумного насоса, не допускающего контакт его частей с отбираемым материалом. Важно обеспечить отбор пробы из центра картера и не допустить попадания в трубку отложений со стенок и дна. Также для обеспечения прокачиваемости масла по зонду необходимо прогреть агрегат (масло) до рабочей температуры. Анализ проб масла проводится независимой аккредитованной лабораторией МИЦ ГСМ (Москва). Благодаря выявлению проблемы в самой начальной     стадии удается провести предупредительный ремонт агрегата и тем самым избежать больших затрат и простоя техники.

Практика в подтверждение

Своевременно обнаружить проблемы в агрегатах машин В практике «КОМЕК» имеется масса примеров, когда предупредительный ремонт техники помог владельцу избежать аварийного разрушения узлов и агрегатов машин и уберег от значительных убытков. Так, экскаватор одного из клиентов работал на удаленном объекте, и его владелец продолжительное время не мог в полном объеме произвести техническое обслуживание машины. После того как наработка экскаватора заметно превысила регламентные сроки ТО, владелец вызвал для проведения обслуживания специалистов «КОМЕК». Следуя инструкциям, инженеры провели расширенную диагностику экскаватора для определения его технического состояния и выявили отклонение от нормы давления в гидравлическом насосе. Учитывая значимость данного агрегата, специалисты рекомендовали клиенту провести предупредительный ремонт насоса, чтобы предотвратить его работу в нештатных режимах и преждевременный выход из строя. По счастливому стечению обстоятельств технику можно было вывести из производственной цепочки и выполнить рекомендованный специалистами «КОМЕК» ремонт. Разборка агрегата с дефектовкой его частей подтвердила, что усиленный износ деталей насоса стал следствием срабатывания пакета присадок и деградации основы гидравлического масла. Благодаря своевременно проведенной диагностике, которая выявила проблему в самом ее начале, замены потребовало существенно меньшее количество деталей, а конечная стоимость ремонта составила всего 400 000 рублей. Если бы машина продолжила работу, то избежать аварийного выхода из строя насоса не удалось бы и сумма, затраченная на ремонт, превысила бы 2 000 000 рублей. Кстати, здесь уместно вспомнить о диагностике состояния агрегатов машин по состоянию работающего в них масла. Это еще один яркий пример того, как важен комплексный подход в мониторинге состояния техники.

Второй пример относится к ходовой части экскаваторов и имеет множество подтверждений на практике. По этой причине мы не станем привязываться к конкретному случаю, а нарисуем общую картину. Всем владельцам рассматриваемого класса машин на гусеничном ходу известно, что продолжительность непрерывного передвижения экскаватора не должна превышать 20–30 минут, по прошествии которых необходимо делать остановку для охлаждения узлов и агрегатов ходовой части машин. Некоторые операторы этим правилом пренебрегают, что приводит, в частности, к поломке дорогостоящих бортовых редукторов. Первым признаком проблемы являются следы интенсивной течи масла по уплотнителям катков (не путать с небольшим «потением», которое является нормальным явлением). Важно вовремя провести предупредительный ремонт с заменой уплотнений и не допустить полного вытекания смазки и последующего аварийного разрушения катков.

Для справки: стоимость замены уплотнения катка ходовой части большинства гусеничных машин Komatsu составляет не более 15 000 рублей, в то время как цена нового катка превышает 100 000 рублей. Вовремя обратить внимание на катки поможет статистика отказов узлов при работе машины на разных типах грунтов. Так, согласно статистическим данным компании «КОМЕК», ходовая часть гусеничных машин, работающих на скалистых грунтах, выходит из строя в два раза реже, чем у тех, которые используются на песчаных. Песок — ​отличный абразивный материал, который за короткий срок стачивает даже высоко­-прочную сталь.

Еще один характерный пример, когда планово-предупредительный ремонт поможет избежать серьезных затрат, относится к топливной аппаратуре машин, работающих на арктическом дизельном топливе. Речь идет о технике, эксплуатируемой в холодных регионах России. Сервисные специалисты «КОМЕК» отмечают более частый выход из строя агрегатов системы питания и по этой причине настоятельно рекомендуют производить предупредительный ее ремонт, чтобы не допустить негативного воздействия на двигатель. Если форсунки начинают «лить», то, помимо ухудшения смазки цилиндропоршневой группы (топливо смывает масляную пленку) и распыла топлива (форма факела не соответствует эталонной), наблюдается нарушение процесса его воспламенения и горения, что приводит к локальному перегреву, оплавлению и даже прогару поршней. В ряде случаев из-за чрезмерного теплового расширения поршней происходит их заклинивание в цилиндрах. В итоге двигатель попадает в ремонт, стоимость которого существенно превосходит планово-предупредительную замену или ремонт форсунок. Учитывая особенности того или иного региона, специалисты департамента поддержки продукции в филиалах «КОМЕК» аккумулируют на своих складах соответствующую номенклатуру запасных частей.

Преимущества системы KOWA

1. Сокращение времени простоев техники и производственных потерь

2. Выявление потенциальных проблем с агрегатами на ранней стадии.

3. Заблаговременное планирование и составление графиков технического обслуживания техники.

4. Сокращение расходов на ремонтные работы и затрат на оплату труда технического  персонала.

5. Оптимизация работы отдела запасных частей, аккумулирование на складе  необходимых позиций.

6. Информирование о реальном состоянии узлов, агрегатов и рабочего оборудования.

7. Сокращение интервалов технического обслуживания в зависимости от условий работы машин и их технического состояния.

8. Контроль состояния смазочного материала и прогнозирование сроков его службы.

Экспертное мнение

Александр Гореванов, 

ведущий инженер направления аренды техники «КОМЕК»

«Благодаря системе KOMTRAX инженеры «КОМЕК» в непрерывном режиме ведут мониторинг парка арендной техники, контролируя своевременность проведения технического обслуживания, а также состояние машин. Периодичность осмотров арендного парка инженерами нашей компании — ​каждые 250 м/часов или 10–14 дней. Комплексный подход к диагностике, всесторонняя оценка состояния машин позволяют нам планировать и заблаговременно проводить ремонт тех или иных узлов и агрегатов, обеспечивая минимальный простой при существенном сокращении эксплуатационных затрат. Основные части, узлы и агрегаты машин, по которым ведется статистика по отказам и составляется график предупредительных ремонтов, следующие: ходовая часть, рабочее оборудование и топливная аппаратура. На основе данных собранной нами статистики мы заблаговременно закладываем в бюджет расходы на каждую единицу техники и резервируем на своих складах все необходимые запасные части для планового ремонта. Примечательно, что для обеспечения максимального срока службы машин, работающих в сложных условиях (повышенная запыленность воздуха, заправка топливом несоответствующего экологического класса, в частности с повышенным содержанием серы, или частое применение гидромолота, гидробура, вибропогружателя и прочего инструмента), фильтрующие элементы и смазочные материалы меняются в два раза чаще. Также в построении графика плановых ремонтов учитывается работа машин на арктическом дизельном топливе, которое, обладая невысокими смазывающими свойствами, приводит к ускоренному выходу из строя топливных насосов и форсунок системы питания двигателя».

Факты:

Ресурс ходовой части бульдозера D 65EX‑16 в зависимости от региона эксплуатации может различаться в два раза. Так, при работе машины в Тюмени, Сургуте, Новом Уренгое, где преобладает песчаный грунт, ходовая часть изнашивается очень интенсивно. При этом на деталях бульдозеров, отработавших тот же самый срок в Екатеринбурге или за Новым Уренгоем, на рабочем оборудовании часто присутствует заводская краска, а ходовая часть находится в отменном техническом состоянии. Учитывая этот фактор, сервисная служба «КОМЕК» может с высокой точностью спланировать предупредительный ремонт ходовой части машин и минимизировать их простой.

Экскаватор Komatsu PC 300–8, входящий в состав арендного парка «КОМЕК», был остановлен на короткий срок для выполнения предупредительного ремонта элементов сочленения рабочего оборудования. Клиенту делались неоднократные замечания по нарушению правил эксплуатации машины, однако он ими пренебрегал, что привело к появлению повышенных люфтов в сочленениях и к поломке соединительного звена. Для оперативного устранения возникших неисправностей клиенту пришлось временно разукомплектовать собственную машину, чтобы восстановить арендную. Стоимость ремонта без учета оплаты услуг инженерного персонала составила более 250 000 рублей, из которых 150 000 рублей — ​смета механической обработки соединений специальным оборудованием. Если же к указанной сумме прибавить убытки от простоя, которые при самом скромном подсчете составили 160 000 рублей, то бюджет клиента потерял 410 000 рублей! А ведь этих издержек могло и не быть.